2016年02月03日

前澤化成工業株式会社 熊谷第二工場(妻沼西)前編

みなさんこんにちは

あっという間に寒い季節になってしまいました

今回はRINCOとノンで妻沼西部工業団地内にある
前澤化成工業株式会社様 熊谷第二工場 へ
訪問してきました
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前澤化成工業さんは、1954年(昭和29年)創業、昨年で60周年を迎えた塩化ビニル(塩ビ)製上下水道製品の製造を行っている企業さんです
水のマエザワの愛称でご存知の方もいらっしゃるのではないでしょうか??

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60周年の記念にロゴを一新したとのこと!
スタイリッシュですね
(前澤化成工業芥Pより http://www.maezawa-k.co.jp/
シンボルマークの
3つの円は、「」・「」・「地球環境」を象徴しているそうですよ♪

熊谷市には第一工場と第二工場の2つの工場があり、
今回訪問してきたのは第二工場です
第二工場は平成14年に1期工事、平成17年に2期工事を行い、
現在の姿になりました。
建築面積はなんと 
さいたまスーパーアリーナに匹敵する大きさ 
とのこと!広い!!

前澤化成工業さんは無可塑成形(※)での継手の生産に日本で最初に成功した企業さんです
(※合成樹脂の柔軟性、加工性を向上させる可塑剤を使用しない成形方法。)
これは東京都水道局採用認可第1号とのこと!
継手づくりのパイオニアなんですね

また、前澤化成工業さんはISO14001を取得しており、
環境にやさしいものづくり」を念頭に置き、
環境問題に積極的に取り組んでいます
ここで取組の一部をご紹介いたします😃🎶

トップライトの採用
工場、事務所廊下などに自然の光が入ることで、
蛍光灯をつけなくても十分明るく感じました
事務所棟の南側の部屋は全てガラス窓となっており、
こちらも蛍光灯を点けなくても十分に光が採れるとのことです
トップライトを採用したことで、年間CO2排出量を30%もカットできているそうです!
人にも環境にも優しい取組ですね♪

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上の写真が事務所棟の様子なのですが、
廊下の全長がなんとなんと200メートル
小学校のグラウンドのトラックくらいありますね
左右に応接室、会議室、更衣室、食堂が並んでいます👀

モニュメント
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事務所前に設置されているモニュメントには
ソーラーパネル、風車がついています
もちろん発電可能です

マエザワ緑の広場
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工場敷地内にマエザワ緑の広場という3,500uの公園があり、地域の方に開放しています

広場.jpg
(前澤化成工業芥Pより http://www.maezawa-k.co.jp/_product/catalog/data/004-004-9901/web/index.html
広場内には53本のが植えられており、春には美しい花を咲かせます



それでは工場見学💨
第二工場では、4班3交替、24時間体制で業務を行っており、
主に射出成形機を使い、パイプや継手を作っています

ところで…
 射出成形とは??
高熱で溶かされた塩ビの原料を金型に流し込み、
冷やし固めることで成形品が完成するというもの👀
原料が金型に流し込まれる様子が注射器の作用に似ていることから
射出成形と呼ばれています。
私たちが日常で目にするプラスチック製品の90%は
射出成形で作り出されているそうですよ

工場内の様子.jpg
(前澤化成工業芥Pより http://www.maezawa-k.co.jp/files/corporate.pdf
写真の左右にあるのが成形機です!たくさんありますね
作りたい製品に合わせてクレーンで金型を入れ替えます
品物が大きければ大きいほど金型も大きくなり、それに伴い成形機も大きくなります⤴
工場内には大きい製品にも対応できるように、大型成形機は3台ありますが、こんなにたくさん置いている企業はあまりないそうです‼
一番大きいもので1,600トン(金型をしめる力)に対応できる成形機があるそうです

塩ビのレシピ
PVCレジン(粉)90%に添加剤(安定剤、顔料、充填剤等)
これらを前澤化成工業オリジナルの分量で調合します♪
原料を自社ブレンドする企業はなかなかないそうですよ
それだけ調合に自信を持っているということですよね
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ここで、パイプや継手がどのようにして作られているか
見ていきましょう

原料を機械で計量
       ↓
ミキサーで攪拌(発熱約150℃💥)
       ↓
冷却(50℃くらいまで冷まします💨)
       ↓
コンパウンド(成形機に入れる状態の粉)
       ↓
サイロ・フレコンバックにて貯蔵
       ↓
成形機(加熱して溶かす。水あめ状に!)
       ↓
金型に注入(射出)し、冷やして固める
       ↓
パイプや継手に!!

継手の一般的な色はグレーですが、用途により様々な色で作られます😖
グレーの原料は、外の50tサイロから成形機へ自動的に送られます
原料の残量はコンピュータで管理しており、オペレーターは不要とのこと!少なくなると自動的に補充されます
グレー以外の色の原料は工場の上のフロアからホースで直接成形機へ流し込まれます
他の色に変えるときは、一度掃除してから次の製品の原料を送り込みます

例えば、赤い塩ビ継手は耐熱性に優れており、
最近ではエコキュートなどに使われることが多いそうです
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(前澤化成工業芥Pより http://www.maezawa-k.co.jp/product/17/142/

最近は透明な継手の受注が増えているということですが、異物が混入するとすぐにわかってしまうため、作るのが非常に難しいそうです

色だけではなくて、形も多種多様なものを作っています
金型の入れ替えによって、様々な形の継手やパイプなどを作ることが可能になります。
品物の数だけ金型があるとのことで、工場内には金型がたくさんありました🎵
金型の交換は台車の上に「これからのせる金型」と「終わった金型」を載せてクレーンで入れ替えるものですが、9分59秒以内に入れ替えができるそうですよ
(10分以内に金型交換が完了することをシングル段取りと言うそうです💡)
従来は30分〜1時間かかっていたこの作業。
専用の台車で自動交換することにより、ここまで時間の短縮ができたんですね〜!

成形機から製品が出てきたら、余分な部分は切られます✂
切られた部分は原料としてはまだ使えるので粉砕して再利用♪
「なるべくロスを少なく!」という、すばらしい取り組みです
しかし、端材にごみがつくと再利用できなくなってしまうため、細心の注意を払って管理しています💦


記事の途中ですが、長くなってきたので続きは後編で


posted by 熊谷市商工業振興課 at 10:00| 前澤化成工業株式会社 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする
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